如何选择平行与锥形双螺杆机筒，快来看这里~~

平行双螺杆机筒和锥形双螺杆机筒在生产使用中应如何去选择?是用户在选购双螺杆机筒时常会提出的问题。

双螺杆机筒的分类：

按双螺杆的旋转方向，可分为同向和异向两种。同向螺杆机筒是两根螺杆工作时旋转方向一致，异向螺杆机筒是指两根螺杆工作时旋转方向相反。

按双螺杆的轴心线平行与否，可分为轴心线平行的和轴心线相交的两种螺杆机筒。轴心线平行的为平行双螺杆机筒，轴心线相交的为锥形双螺杆机筒。

双螺杆机筒还有啮合和非啮合之分。

平行与锥形双螺杆机筒的相同之处：

都有对塑料强制向前推进的输送机理，良好的混合塑化能力和脱水能力，有着基本相同的对物料和塑料制品成型工艺的适应性。

平行与锥形双螺杆机筒的不同之处：

1、直径：平行双螺杆的直径相同，锥形双螺杆的小端直径与大端直径不同;

2、同心距：平双螺杆的中心距相同，锥形双螺杆的两轴线呈夹角，中心距的尺寸大小沿轴线变化;

3、长径比：平行双螺(L/D)是指螺杆的有效部分长度与螺杆外圆之比，锥形双螺杆(L/D)是指螺杆的有效部分长度与大端直径和小端直径的平均值之比。

从以上几点，我们可清晰的看出平行与锥形双螺杆机筒最显著的不同是螺杆机筒的几何形状不同，从而引发出结构和性能上的诸多差异，虽两者特点不同，但有各自优势。

平行双螺杆机筒由于受到两根螺杆中心距尺寸小的限制，在传动齿轮箱中，给予支撑两输出轴的径向轴承和推力轴承以及相关传动齿轮的空间很有限，尽管设计者费尽脑汁，但也无法解决轴承的承载能力、齿轮的模数、直径小、两螺杆的尾部直径小的现实，导致抗扭力差的结果。输出扭距小、抗负荷能力差，是平行双螺杆机筒最为显著的缺陷。但长径比的可塑性是平行双螺杆的优势，它可根据成型条件的差异，可增大和减小长径比以适应塑料加工工艺要求，可以扩展平行双螺杆的适用范围，但这点锥形双螺杆机筒是难以做到的。

锥形双螺杆机筒两根圆锥形螺杆水平排列，两轴线呈一夹角装入机筒内，两轴线的中心距由小端向大端逐渐变大，使得传动齿轮箱两输出轴有较大的中心距，这些传动系统中的齿轮和齿轮轴以及支承这些齿轮轴的径向轴承和推力轴承留有较大的安装空间，它可以装置较大规格的径向轴承和推力轴承，各传动轴有足以满足传递扭距的轴径，所以大工作扭距、大承荷能力是锥形双螺杆机筒的一大特点。这点平行双螺杆机筒是无法比拟的。双螺杆机筒的止退轴承双螺杆机筒工作时，熔体在螺杆头部会产生非常大的压力(机头压力)，压力大小通常在14MPA左右，有时甚至高达30MPA以上，这种压力对螺杆形成强大的轴向推力，顶住推力就是止退轴承的作用。

平行双螺杆机筒因受两螺杆中心距小的限制，止退轴承的承载能力与其直径大小有关，直径大承载能力大，显然用大直径的止退轴承是不可能的。这个矛盾局面通常是用数个小直径止退轴承串联起来作用，共同承受强大的轴向力，使用这种方法的核心问题是必须每个推力轴承所承受的载荷要均匀相同，否则，承受大的轴承因超载而提前破坏，其所应承受的载荷加到其他轴承上使其超载，这种连续性的破坏其后果是非常严重的。由此可以看出平行双螺杆机筒传动系统结构比较复杂，与锥形双螺杆机筒传动系统结构相比，齿轮箱的制造成本高，维修较复杂。

锥形双螺杆机筒因两根螺杆的排列有夹角，所以传动齿轮箱两输出轴有较大的中心距，在齿轮箱中装置两个前后交错排列较大的推力调心滚珠轴承，足以阻止由机头压力所形成的轴向力，其特点承载能力大，齿轮箱制造成本低，维修较为方便。

对于用户来说，双螺杆机筒的选购是很重要的，不同类型的双螺杆机筒有不同的性能和应用场合，因此，必须要弄清楚各种双螺杆机筒的性能和应用场合。例如，啮合式同向旋转双螺杆机筒因其转速高，剪切速率大，组合式的螺杆，它广泛地适用于不易热分解聚合物的改性——共混，填充，纤维增强和物料的反应挤出。例如，啮合式异向旋转双螺杆机筒，因其有良好的混合塑化功能，其最大的特点是PVC粉料直接成型加工。如改变螺杆的几何结构，还可以用于其他物料的成型加工，但它的强项仍是PVC成型加工。根据塑料截面的尺寸大小，确定挤出量，再由挤出量来选择双螺杆机筒的规格。在塑料加工成型工艺条件基本相同的情况下，锥形双螺杆机筒能适应较大的机头压力，平行双螺杆机筒能适应较小的机头压力。

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